目前，絕大部分的家用電器外觀零部件都是注塑成型得到的。在注塑過(guò)程中，易出現(xiàn)熔接痕、氣痕、變形等缺陷；高光無(wú)痕模具能夠解決上述缺陷。本文主要介紹高光無(wú)痕模具的選擇與保養(yǎng)等問(wèn)題，共分為以下四個(gè)部分：

一、高光無(wú)痕注塑對(duì)模具的要求

1、模具成型對(duì)溫度要求較高（一般為80°～130°左右）,在注塑轉(zhuǎn)入保壓后改用冷卻水,使模具降溫至60°～70°度。在較高的模溫下保壓成型有利于消除熔接痕、流痕、產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力等缺陷。因此模具在工作時(shí)需進(jìn)行加熱處理，為了防止熱量損失，通常都會(huì)在定模側(cè)加樹脂隔熱板。

2、模腔表面極度光亮（一般為鏡面2級(jí)或更高）。高光模具生產(chǎn)出的產(chǎn)品可以直接用于裝機(jī)，無(wú)需做任何表面處理。因此它對(duì)模具鋼材及塑膠材料的要求都很高。

3、熱流道系統(tǒng)的熱咀較多。每個(gè)熱咀必須帶封針且有獨(dú)立的氣道，通過(guò)電磁閥及時(shí)間繼電器等進(jìn)行單獨(dú)控制，實(shí)現(xiàn)分時(shí)進(jìn)膠，從而達(dá)到控制甚至消除熔接痕的目的。

4、模具加熱的方式通常有水蒸汽加熱（見圖2）和加熱棒加熱（見圖3）兩種。水蒸汽加熱方式是通過(guò)特定的模溫機(jī)在注塑過(guò)程中通過(guò)模具通蒸汽，從而使模具快速升溫；在注塑完后改通常溫水（或者冰水）使模具快速降溫。加熱棒加熱方式是在注塑過(guò)程中通過(guò)在內(nèi)模料里面加加熱棒使模具快速升溫；在注塑完成后通過(guò)內(nèi)模料里面的運(yùn)水（常溫水或者冰水）或者疊層模料底部的鋁材（鋁材里面通運(yùn)水）使模具溫度快速降溫。

二、高光無(wú)痕注塑模具材料有哪些？

1、產(chǎn)品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；

2、高光要求的產(chǎn)品選用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；

3、NK80可不用淬火處理；S136應(yīng)在粗加工后淬火至52度；CEANA1號(hào)本身具備42度也不需要淬火處理(建議用此材料，因不影響后續(xù)加工或改動(dòng))；

三、高光模具對(duì)塑膠材料的選擇

目前常用高光塑膠材料一般是ABS+PMMA和ABS+PC。

作為常用的兩種機(jī)殼材料，盡管ABS+PC的成本會(huì)大一些，但成型出的產(chǎn)品在耐沖擊性、表面光澤度以及硬度方面都比HIPS好，所以在生產(chǎn)高光產(chǎn)品時(shí)，通常選用的是高光ABS材料。

1.ABS的熔體粘度如何控制？

ABS屬于無(wú)定形聚合物，無(wú)明顯熔點(diǎn)。由于其牌號(hào)品級(jí)繁多，在注塑過(guò)程中應(yīng)按品級(jí)的不同制訂合適的工藝參數(shù)，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型過(guò)程中、ABS熱穩(wěn)定性較好，可供選擇的范圍較大，不易出現(xiàn)降解或分解。且ABS的熔體粘度適中，其流動(dòng)性比聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等要好，而且熔體的冷卻固化速度比較快，一般在5～15秒內(nèi)即可冷固。

2.ABS的吸水率如何控制？

ABS的流動(dòng)性與注射溫度和注射壓力都有關(guān)系，其中注射壓力稍敏感些。為此，在成型過(guò)程中可從注射壓力入手，以降低其熔體粘度，提高充模性能。ABS因組分的不同，吸水及粘附水的性能各異,其表面粘附水及吸水率在0.2%～0.5%，有時(shí)可達(dá)0.3%～0.8%之間,為了得到較為理想的制品,在成型前作干燥處理,使含水量降至0.1%以下。否則制件表面將會(huì)出現(xiàn)氣泡、銀絲等瑕疵。通常塑膠材料需要加1%金屬粉提高高光金屬效果。

四．高光模具該怎么保養(yǎng)？

1.模具工件表面平時(shí)必須有高等級(jí)的防銹劑或用保鮮膜封貼，以防止與空氣直接接觸，導(dǎo)致生銹；

2.禁止任何雜物或手直接與型腔面接觸；

3.清洗鏡面工件，應(yīng)采用高密度的紙巾噴上清洗劑由上至下輕輕擦洗，且不能來(lái)回擦洗；不可用醫(yī)用藥棉和布條；不可用氣槍直接在工件上吹，因?yàn)闅夤軆?nèi)的雜物水氣都會(huì)導(dǎo)致工作表面損壞。

4.每次模具生產(chǎn)后或試模后，必須用氣槍把模具水道內(nèi)的冷卻水吹凈，防止模仁內(nèi)積水生銹，影響模具壽命。

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